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热流道系统的生产运营维护

发布时间:2018-06-07 15:52:34  浏览次数:

热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括热尖式、浇套式及阀针式三大类型。


分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用,材料通常采用P20或H13,一般分为标准和非标准两大类,其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。温控箱包括主机、电缆、连接器和接线插座等。热流道附件通常包括加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。


随着热流道技术在中国日渐火热,其元件呈现出以下几个主要发展趋势。


1 零件小型化,可以实现小型产品一模多腔和大型制品多浇口冲模。通过缩小喷嘴空间,可在模具上配置更多型腔,提高产量和注塑机利用率。

2 零件标准化,有利于减少设计工作的重复和降低模具造价,并且便于易损零件的更换和维修,满足用户模具设计和制造周期越来越短的要求。

3 压力分布、温度分布和密封设计的整体可靠性提高。

4 温控系统精确化,防止树脂过热降解和产品性能降低。

5 提高喷嘴和热流道的耐磨性以及用于敏感材料成型。


热流道模具技术的优缺点


在生产运营的具体实践中,热流道模具与冷流道模具相比,具备以下优点:


1 当产品的壁厚较薄时,确保熔体能充分到达远离浇口的部分,大幅减小产品变形程度,提高制品表面品质及表面美观度、一致性。


2 流道内压力损耗小,熔体流动性好,密度容易均匀,避免注塑件产生飞边、尺寸不稳定和色差等缺陷,改善制品表面品质。


3 全部或大部分消除流道,不必用三板式模具即可使用点浇口,不需人工剪切浇口,无需再粉碎,提高了物料的利用率,节省原材料。


4 消除了废料带来的附加热量,模具的冷却周期仅为产品的冷却时间,缩短了加工周期,提高机器效率。


5 热流道均为自动切断浇口,可用针阀式浇口控制浇口封冻,改善浇口外观,提高了自动化作业程度。


6 精确控制熔体塑胶温度,消除了材料的降解,使保压时间更合理,多模腔模具的注塑件品质一致,降低产品内应力,改善力学性能,减少废品。


但是,每一项技术都会有自身的缺点存在,热流道技术也不例外:


1 模具结构复杂,制作工艺设备要求高,模具成本大幅增高。


2 需要开机一段时间之后,工艺才会稳定,造成开机废品较多。


3 生产维护的技术要求高,与冷流道模具相比,热流道模具操作维修复杂。如操作不当极易损坏热流道零件,一旦出现熔体泄露、加热元件故障,对产品品质和生产进度会带来较大影响。


通过正确的生产运营维护、并选购品质上乘的加热元件、热流道板以及喷嘴,可以减少上面第3项不利情况的出现。


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